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Nuestros
alcances de servicios entre otros son:
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Especificación,
definición y construcción de tableros de control y
CCM’s.
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Especificación
e integración de sistemas de señalización, medición,
monitoreo, análisis, control y automatización de procesos
en tiempo real para la industria en base a controladores lógicos
programables (PLC's).
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Programación
de PLC’s: Siemens, AEG Modicon, Allen Bradley,
Telemecanique, Texas Instruments, Square D.
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Programación
de redes de datos con diferentes protocolos de comunicación:
Sinec (L1, L2, H1 Ethernet 802.3), Siemens TCP/IP (RFC
1006), Modbus, Modbus+, MAP 3, PTP, TELWAY, UNITELWAY,
MAPWAY, ETHWAY (Ethernet), Data Highway DH+, ASI, DNP 3.0,
MMS.
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Sistemas
de telecontrol con los protocolos arriba mencionados.
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Especificación
e integración de interfaces Hombre - Maquina (IHM's).
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Programación,
estudio de alcances, parametrización, instalación y
vestido de Robots (Kawasaki y Nachi) para sistemas de
soldadura y corte por plasma.
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Asesorías
Técnicas para revisión, definición y creación de bases
de concursos, así como para la recepción de proyectos.
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Desarrollo
de proyectos de automatización desde la ingeniería básica
hasta la terminación del mismo.
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Cursos
de capacitación de controladores lógicos programables y
Software para desarrollo de interfaces Hombre - Maquina a
diferentes niveles
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Configuración,
venta, suministro e instalación de redes de fibra óptica.
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Venta
e instalación de hardware y software para equipo de cómputo
Integración
de Sistemas
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Es
el proceso de integrar software, hardware,
telecomunicaciones y sistemas humanos con el fin de realizar
soluciones prácticas y robustas. Es una disciplina
compleja, que exige una experiencia significativa y una gran
cantidad de recursos.
Hoy
en día, los sistemas de información juegan un papel
primordial en la vida de las empresas, ya que ayudan a
mejorar procesos, reducir tiempo (horas / hombre) y ayudan a
centrarse en tareas que agreguen valor. Esto es muy
diferente al del simple proceso de datos u obtención de los
mismos, pero la función principal y que puede ser más
palpable por la administración de la empresa, es la de
tener información fiable e inmediata, es decir, en tiempo
real y que además sea de calidad.
Uno
de los elementos clave para una organización y también
visto como herramienta competitiva es la mejora del flujo y
proceso de la información y que esta información pueda ser
accesible de manera rápida e interrelacionada.
Al
integrar los sistemas, nos aseguramos que se eliminarán las
inconsistencias en la información, ya que al actualizar la
información en un sistema, los cambios se propagarán a
través del resto de los sistemas corporativos integrados,
asegurando así la consistencia de datos a través de toda
la organización.
Debido
a esto, también se evita el reingreso de información
manual. Se gana tiempo, el proceso se realiza en tiempo
real, la información es consistente. Sus procesos ganan en
eficiencia y se tornan más económicos.
Se
minimizan los cuellos de botella impuestos por el sistema.
Se crean interfases donde los datos repetitivos son
ingresados automáticamente, mientras que un operador o, en
ciertos casos, mediante algún dispositivo (lector de código
de barras, hand held, etc.) ingresa la información variable
(por ejemplo, cantidades, código de artículo).
El
desarrollo industrial incluye procesos de control y
automatización manejados e implementados por Ingenieros de
Control que emplean herramientas versátiles seleccionadas
dependiendo de las características de los Sistemas de
control.
Un
sistema de Automatización tiene en la información su
principal variable de manipulación. Esto determina que su
función de base, dentro de una planta industrial sea
aquella de proveer todos los elementos necesarios para la
toma de decisiones, que en algunos casos puede o debe
hacerse en forma automática a través de sistemas informáticos
especialmente diseñados para esta aplicación.
La automatización e integración
de la manufactura, está enfocada a la evaluación, e
implantación de tecnologías de percepción, automatización
y control en estaciones de manufactura, tales como Máquinas
de Control Numérico por Computadora (CNC), Robótica, PLCs,
comunicaciones, redes de área local, sistemas de adquisición
de datos, y visión . La integración física y a través de
aplicaciones de software de integración de estaciones de
manufactura (almacenamiento, maquinado, manejo de
materiales, ensamble, inspección, empaque, etc.) y los
procesos de manufactura, permite alcanzar los niveles de
automatización requeridos en la empresa para controlar,
monitorear y ejecutar las operaciones de manufactura en
tiempo real, a través de Sistemas y Celdas Flexibles de
Manufactura.
Programación
de PLC´s
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Los PLC's
pueden ser programados y depurados "en línea"
,esto es, en modo RUN. El lenguaje de programación más común
es "lógica de escalera", el cual no es mas que el
diagrama del circuito de control eléctrico, con un avanzado
set de instrucciones, ensamblado por el software de
programación y ejecutado por el procesador del PLC para
simular un circuito eléctrico virtual. Se pueden usar PLC's
para aplicaciones autónomas, en redes industriales con
terminales de operador, computadoras y redes de computadoras
bajo DOS, Windows 3.1x/95/98/2000/NT o UNIX..
También
existen lenguajes de programación para PLC´s que se basan
en diagramas o instrucciones en funciones con compuertas
AND, OR, Timers, instrucciones de SET/RESET, etc.
Existe también un lenguaje de programación en listas de instrucciones,
que es muy útil para programar tareas de automatización
complejas y se basan en subrutinas que pueden estar
integradas en el set de programación del Software
para cada PLC o le dan al Usuario la facilidad de su
manejo para poder desarrollar programación libre e incluso
existen CPU´s de PLC´s que se pueden programar en lenguaje
C, Basic, etc.
Programación
de Redes de Datos
Sistemas
de Telecontrol
Integración
de Interfaces Hombre-Máquina
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Integramos
redes de PLC's y PC's para crear sistemas de control
poderosos que pueden automáticamente controlar su proceso y
simultáneamente controlar tareas de manejo de datos. Típicamente,
una aplicación IHM interroga a la tabla de datos de la red
de PLC's por medio de servidores de datos en Windows o Unix,
y obtener la lectura de los instrumentos en campo. De esta
manera, los valores de los instrumentos virtuales en
pantalla pueden ser actualizados. Además de tener toda la
información del proceso disponible dentro de la interface
de ventanas graficas del usuario, los programas están
continuamente actualizando el modulo histórico del proceso
en planta, el cual es un sistema de base de datos que
registra las variables del proceso mas importantes para una
futura referencia, y así generar las tendencias del proceso
y reportes. También podemos mostrarle todos estos registros
y datos en vivo disponibles en el World Wide Web.
Las terminales de operador son la manera más fácil de comunicarse con
un PLC o una red de PLC's. Usted puede accesar a su sistema
en un ambiente gráfico con el toque de su dedo en la
pantalla de operación. Puede enviar comandos a su proceso,
configurar parámetros, monitorear gráficamente cualquier
variable importante, o el sistema completo. También puede
ver alarmas, bajar recetas, y mucho más. Estas terminales
están diseñadas para operar en el área de proceso en
ambientes industriales.
Robots
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Se
consideran robots, a manipuladores con 4 o mas ejes
controlados, programables para una variedad de tareas.
La
implantación de un robot industrial en un determinado
proceso exige un detallado estudio previo del proceso en
cuestión, examinando las ventajas e inconvenientes que
conlleva la introducción del robot. Será preciso siempre
estar dispuesto a admitir cambios en el desarrollo del
proceso primitivo (modificaciones en el diseño de piezas,
sustitución de unos sistemas por otros, etc.) que faciliten
y hagan viable la aplicación del robot.
Para poder
realizar tareas industriales, un robot debe incorporarse a
un sistema que incluirá herramental, dispositivos,
interconexión a otros sistemas, elementos de seguridad,
etc.
Nuestra
Empresa, realiza integraciones para soldadura por arco y
puntos y corte por plasma. Para ello utilizamos modernas
herramientas como CAD y software de simulación y programación
off line. Así, logramos realizar aplicaciones a medida de
las necesidades de nuestros clientes con costos que se
ajustan a las posibilidades de la industria local.
La industria
automovilística ha sido gran impulsora de la robótica
industrial, empleando la mayor parte de los robots hoy día
instalados. La tarea más frecuente robotizada dentro de la
fabricación de automóviles ha sido sin duda alguna la
soldadura de carrocerías. En este proceso, dos piezas metálicas
se unen en un punto para la fusión conjunta de ambas
partes, denominándose a este tipo de soldadura por puntos.
Para ello,
se hace pasar una corriente eléctrica elevada y baja tensión
a través de dos electrodos enfrentados entre los que se sitúan
las piezas a unir.
Los
electrodos instalados en una pinza de soldadora, deben
sujetar las piezas con una presión determinada (de lo que
depende la precisión de la soldadura). Además deben de ser
controlados los niveles de tensión e intensidad necesarios,
así como el tiempo de aplicación. Todo ello exige el
empleo de un sistema de control del proceso de soldadura.
La
robotización de la soldadura por puntos admite dos
soluciones:
El robot
transporta la pieza presentando esta a los electrodos que
están fijos, o bien, el robot transporta la pinza de
soldadura posicionando los electrodos en el punto exacto de
la pieza en la que se desea realizar la soldadura. El optar
por uno u otro método depende del tamaño, peso y
manejabilidad de las piezas.
En las
grandes líneas de soldadura de carrocerías de automóviles,
estas pasan secuencialmente por varios robots dispuestos
frecuentemente formando un pasillo, los robots, de una
manera coordinada, posicionan las piezas de soldadura
realizando varios puntos consecutivamente.
La gran
demanda de robots para la tarea de soldadura por puntos ha
originado que los fabricantes desarrollen robots especiales
para esta aplicación que integran en su sistema de
programación el control de la pinza de soldadura que portan
en su extremo.
Los robots
de soldadura por puntos precisan capacidad de cargas del
orden de los 50-100 Kg. y estructura articular, con
suficientes grados de libertad (5 o 6) como para posicionar
y orientar la pinza de soldadura (o pieza según el caso) en
lugares de difícil acceso.
El corte de
materiales mediante el robot es una aplicación reciente que
cuenta con notable interés. La capacidad de reprogramación
del robot y su integración en un sistema, hacen que aquel
sea el elemento ideal para transportar la herramienta de
corte sobre la pieza, realizando con precisión un programa
de corte definido previamente desde un sistema de diseño
asistido por computador (CAD).
Los métodos
de corte no mecánico mas empleados son oxicorte, plasma, láser
y chorro de agua, dependiendo de la naturaleza del material
a cortar. En todos ellos el robot transporta la boquilla por
la que se emite el material de corte, proyectando este sobre
la pieza al tiempo que sigue una trayectoria determinada.
Las piezas a
cortar pueden disponerse en varias capas, unas encima de
otras, realizándose el corte simultaneo de todas ellas (método
de corte de patrones en la industria textil).
Los robots empleados precisan control de trayectoria continua y elevada
precisión. Su campo de acción varia con el tamaño de las
piezas a cortar, siendo en general de envergadura media (de
1 a 3 metros de radio). En este sentido, como se ha
comentado, con mucha frecuencia se dispone al robot
suspendido boca abajo sobre la pieza.
Asesorías
Técnicas
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Consultorías y asesorías, aplicadas en el ámbito
de la especificación de sistemas SCADA´s, en aspectos
relacionados entre otros, con la selección del software
SCADA y equipamiento, definición de input-output, sistema
de comunicaciones, protocolos de comunicaciones,
conectividad con instrumentos inteligentes, estrategia de
control de subestaciones, estaciones de bombeo /
compresoras, entre otros.
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